Bei einer Umrüstung von Maschinen und Anlagen auf Bioschmierstoffe sind außer den Herstellerangaben auch die anwendungstechnischen Informationen des VDMA zu beachten. Das betrifft Tanktemperaturen, Dichtungen, Filter und metallische Werkstoffe bis hin zu Maßnahmen beim und nach dem Wechsel der Druckflüssigkeiten.

Zur schnellen und problemlosen Umstellung von mineralischen Hydraulikölen auf Biohydrauliköl hat das Institut für fluidtechnische Antriebe und Steuerungen (IFAS) der RWTH Aachen eine Liste mit den wichtigsten Tipps zusammengestellt. 

Umstellung von hydraulischen Anlagen von Mineralöl auf Bioöl (PDF Anweisung "Umstellung auf Bioöle" 0.52 MB)

• Eignung der Anlage für den Betrieb mit Bioöl. Hier ist die Verträglichkeit der Kunststoffkomponenten (Dichtungen, Schläuche, Lacke, Filter) mit Bioöl sicherzustellen. Dies gilt besonders für ältere Anlagen (Baujahre vor ca. 1995), da die Werkstoffe früher vorwiegend für Mineralölbetrieb ausgewählt wurden. Neuere Anlagen sind in der Regel problemlos. Im Zweifelsfall beim Hersteller Freigabe anfordern.
• Zustand der Anlage prüfen. Sind die Schläuche und Dichtungen noch in gutem Zustand? Sind beim evtl. Ersatz von Schläuchen für Bioöl geeignete Fabrikate verwendet worden?
• Auswahl des richtigen Bioöls für den Einsatzfall. Wichtig ist der Temperaturbereich, in dem die Anlage betrieben werden soll. HETG sind im Bereich -10 °C bis +70 °C einsetzbar. Darüber hinaus sollten HEES eingesetzt werden. Maßgebend sind aber nicht die Bezeichnungen, sondern die Angaben des Herstellers der Hydraulikflüssigkeit im Datenblatt.
• Bioöl und Mineralöl dürfen nicht gemischt werden. Der Öllieferant muss den maximalen Mineralölrestanteil festlegen. Anderenfalls gilt die zulässige Grenze für Verunreinigung nach DIN ISO 15380 von max. 2 % Mineralöl. Bei Nichtbeachtung kann es zu starker Schaumentwicklung, Pumpenverschleiß, Korrosionsschäden und Verlust jeglicher Gewährleistungsansprüche kommen. Bei hohen Mineralölanteilen ist natürlich auch die biologische Abbaubarkeit in Frage gestellt. Daher muss die Anlage bei Umstellung gründlich entleert und gespült werden.
• Bioöl hat andere Lösungseigenschaften als Mineralöl. So werden Ablagerungen, die sich im Verlauf von Jahren beim Mineralölbetrieb gebildet haben, von Bioöl innerhalb weniger Tage aufgelöst. Damit es nicht zu Verstopfungen von Ventilen oder Kühlern durch gelöste Ablagerungen kommt, sollte der Tank bei der Umölung gereinigt werden und in den Tagen danach der Filter kontrolliert bzw. ein zweites Mal gewechselt werden. Auch Verkrustungen an Dichtungen werden gelöst, wodurch es zu vorübergehenden leichten Undichtigkeiten kommen kann.
• Qualitätssicherung. Zur Dokumentation einer ordnungsgemäßen Umölung wird empfohlen, Ölproben vor und nach der Umölung im Labor untersuchen zu lassen. Um den Mineralölrest zu bestimmen, ist zusätzlich eine Probe des Bioöls aus der Verpackung erforderlich. Weitere Informationen über Labors geben die Öllieferanten, die oft auch eigene Labors unterhalten. Anstelle einer Laboruntersuchung kann man das Spülergebnis auch über die Massenbilanz der entnommenen, der in der Anlage verbliebenen und der zugeführten Ölmengen bestimmen. Dazu ist es notwendig, zusätzlich zum Tankvolumen auch das gesamte Systemvolumen der Anlage zu kennen und die abgelassenen Ölmengen zu messen.
• Wassergehalt beachten. Beim Einsatz von Biohydraulikölen sollte streng darauf geachtet werden, dass keine Feuchtigkeit in den Ölkreislauf eindringen kann. Dies gilt auch bei längeren Stillstandszeiten der Anlage. Bioöl reagiert empfindlicher auf Verunreinigung mit Wasser, als dies vom Mineralöl bekannt ist. Wasser in der Hydraulikflüssigkeit kann einerseits Materialschäden an der Anlage verursachen, andererseits die tribologischen Eigenschaften des Öls beeinträchtigen. Der Wasseranteil sollte daher laut VDMA-Richtlinie bei biologisch schnell abbaubaren Druckflüssigkeiten weniger als 0,1 Prozent betragen; dieser Wert wird in der Praxis jedoch oft überschritten. Bei zu hohem Wassergehalt sollte die Ursache beseitigt werden; in vielen Fällen liegt das Problem in einem fehlerhaften Tankverschluss oder Tankbelüftungsfilter begründet.

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